収集運搬された産廃は、徹底的にリサイクルいたします

単品受け入れ以外の廃棄物は、すべて選別処理施設に搬入されます。手作業と重機により徹底した選別作業を行い、各処理施設に搬入するものと、そのままリサイクルできるものに分別します。選別を誤ると、間違ったリサイクル品が作られてしまうため、リサイクル率向上のための心臓部ともいえる施設です。人の手による作業割合が高いのと屋内作業という両面から、界面活性剤のミスト噴射機採用による粉じん対策も施し、作業環境の改善にも力を入れています。また、ここでの作業は、各排出現場での分別作業を軽減する役割も担っています。

界面活性剤のミスト噴射機で粉じんを抑えます

特殊な「ふるい機」により、砂礫分を落とし分別しやすくします

ベルトコンベヤーで流れる廃棄物を手作業で細かく分類

分別が終わった廃棄物は、ヤードにストックしてから再資源化施設へ

主に作られているのは、燃料チップ（ベニヤ・化粧板などが原料）・原料チップ（木そのものが原料）・おが粉。人と重機により選別され破砕機に投入されます。燃料チップは工場のボイラー原料、原料チップはパーチクルボードの原料として利用。また、原料チップを2次破砕することで、培養土の原料となるおが粉を生産しています。

またチップを作る際に出るダスト（木の粉）は、畜産農家や養鶏場の堆肥の水分調整剤に利用されます。釘や金物など、木くずに付着している金属類は金属検知機及び磁選機で除去し、鋼材原料として販売され、木くず施設でのリサイクル率は、ほぼ100パーセントを誇っています。

燃料・原料チップとなる木くず。手作業と重機により分別します

破砕された木くずは、機械を経由し自動的に分類されます

原料チップを二次破砕する機械。この行程を経て、おが粉になります

生産された製品は、各ヤードにストック

石膏ボードは分離機にかけ、石膏と紙に分離。石膏は県内では初導入となるロータリーキルン方式の乾燥機によって、半水・無水石膏粉を生産しています。無水石膏粉は800～1,000度の高熱で乾燥させセメント原料として使用。半水石膏粉は200度前後で乾燥し生産。土壌改良材への利用を目的として研究を続けています。また生産された半水石膏は、水を混入させるとセメントのように固まる性質を利用し、石膏プランターの製造にも取り組んでいます。また分離された紙は、RPFの原料として利用されます。

石膏ボード投入口。粉じんが飛ばないよう、カーテンで仕切られています

投入された石膏ボードは、分離機にかけられ紙と石膏に分けられます

県内初導入のロータリーキルン方式乾燥機

分離した紙はRPF原料として再加工

廃プラスチック類は材質・種類を分けることでリサイクル率が向上します。1次破砕で細かくし、金属検知機で金属、音響センサーで石や砂を排除して、原料のプラスチックと紙だけが別々にサイロへストックされます。その後、2次破砕を行い、廃プラスチック（非塩素系・軟質）を55パーセント、紙くず45パーセントの割合で混合し、石炭の代替燃料となるRPF（固形燃料）を自動生産。製紙会社のボイラー燃料として使用されます。硬質系プラスチック（非塩素系）、塩ビ管は、破砕後マテリアルリサイクル（材料再生）として利用。マテリアルに不向きなものは、ボイラー燃料として再利用されます。また、焼却した熱をエネルギーとして回収するサーマルリサイクル用の原料も製造。エネルギーは冷暖房や温水などに利用され、焼却後に残る燃え殻は路盤材として再生されます。

紙とプラスチックそれぞれをサイロに溜め、効率的に稼働

サーマルリサイクル用の原料生産機器

原料投入口。自動運転で紙と廃プラを分別し異物も取り除きます

マテリアルリサイクルやボイラー燃料となる原料